1.冷凝法：
利用制冷技术将油气的热量置换出来，实现油气组分从气相到液相的直接转换。冷凝法是利用烃类物质在不同温度下的蒸汽压差异，通过降温使油气中一些烃类蒸汽压达到过饱和状态，过饱和蒸汽冷凝成液态，回收油气的方法。一般采用多级连续冷却方法降低油气的温度，使之凝聚为液体回收，根据挥发气的成分、要求的回收率及***后排放到大气中的尾气中有机化合物浓度限值，来确定冷凝装置的***低温度。
一般按预冷、机械制冷等步骤来实现。预冷器是一单级冷却装置，为减少回收装置的运行能耗，现已开发出一种使用冷量回用的技术，使进入回收装置的气体温度从环境温度下降至4℃左右，使气体中大部分水汽凝结为水而除去。气体离开预冷器后进入浅冷级。可将气体温度冷却至－30℃～－50℃，根据需要设定，可回收油气中近一半的烃类物质。离开浅冷的油气进入深冷级，可冷却至－73℃到－110℃，根据不同的要求设定温度和进行压缩机的配置。
冷凝法工艺原理简单；可直观的看到液态的回收油品；安全性高；自动化水平高。技术成熟、质量稳定、体积缩小、能耗较少，能直观见到回收的油但要达标需要降到很低的温度。
装置主要配置包含：浅冷机组、深低温机组、浅冷凝结器、深低温凝结器、除霜热泵、油水分离器。油气回收装置的自动控制系统有：电气可执行器件、PLC可程控系统、图形化人机操作接口（HMI）等机房﹑冷凝箱等设备预安装在统一撬裝式底盘上﹐方便运输和吊装，现场安装也比较方便。
2.吸收法：
根据混合油气中各组分在吸收剂中的溶解度的大小，来进行油气和空气的分离。一般用柴油等贫油做吸收剂。一般采用油气与从吸收塔顶淋喷的吸收剂进行逆流接触，吸收剂对烃类组分进行选择性吸收，未被吸收的气体经阻火器排放，吸收剂进入真空解吸罐解吸，富集油气再用油品吸收。
吸收法工艺简单，投资成本低。但回收率太低，一般只能达到80%左右，无法达到现行标准；设备占地空间大；能耗高；吸收剂消耗较大，需不断补充；压力降太大，达5000帕左右。
3.吸附法：
利用活性炭、硅胶或活性纤维等吸附剂对油气/空气混合气的吸附力的大小，实现油气和空气的分离。油气通过活性炭等吸附剂，油气组分吸附在吸附剂表面，然后再经过减压脱附或蒸汽脱附，富集的油气用真空泵抽吸到油罐或用其他方法液化；而活性炭等吸附剂对空气的吸附力非常小，未被吸附的尾气经排气管排放。
吸附法可以达到较高的处理效率；排放浓度低，可达到很低的值。但工艺复杂，需要二次处理；吸附床容易产生高温热点，存在安全隐患三苯易使活性炭失活，活性炭失活后存在二次污染问题；国产活性炭吸附力一般只有7%左右，而且寿命不长，一般2年左右要换一次，换一次活性炭成本很高。
吸附法装置主要配置主要包含吸附罐、真空泵、吸收塔、汽油泵、电气及控制系统等。PLC自动控制。
4.膜分离法：
利用特殊高分子膜对烃类有优先透过性的特点，让油气和空气混合气在一定压力的推动下，使油气分子优先透过高分子膜，而空气组分则被截留排放，富集的油气传输回油罐或用其他方法液化。
膜分离法技术先进，工艺相对简单；排放浓度低，回收率高。但投资大；膜尚未能实现国产化，价格昂贵，而且膜寿命短；膜分离装置要求稳流、稳压气体，操作要求高；膜在油气浓度低、空气量大的情况下，易产生放电层，有安全隐患。
5.组合式：（冷凝+吸附法）
一般加油站的油气排放装置都采用“冷凝+吸附”比较成熟的方法。先将油气冷凝到-40度左右，使大部分油气液化，剩余油气经过吸附罐进行吸附，结合吸附可以达到很高的回收率，排放浓度也低，可以达到标准。另外，经过冷凝的低温油气也有效的防止了活性碳吸附床容易产生高温热点的问题。同时避免了，深冷能耗太大的问题。
组合法的特点主要是：工艺原理简单；可直观的看到液态的回收油品；安全性高；自动化水平高。但是单一冷凝法要达标需要降到很低的温度。两者结合可以通过改变装置操作的运行条件，使出口气体中非甲烷总烃的浓度降低到很低的数值，达到任何排放标准的要求。
在冷凝后端加吸附是兼顾经济性和实用性的***佳工艺路线,不但可以降低冷凝段的投资与运行费用,减少能耗,而且能实现尾气浓度远低于标准的排放限值,缓解吸附床层温升效应,系统安全可靠,自动化程度高,具有十分明显的社会效益、环境效益和经济效益。从目前国内外的技术水平来看，该技术及排放值都达到国际水平。
冷凝+吸附法装置主要配置主要包含制冷机组、冷箱、吸附罐、真空泵、防爆小屋、冷却塔、电气及控制系统等。自控：油气回收装置的自控系统主要包含电气执行器件、PLC可程控系统、图形化人机操作接口（HMI）等。
